Арболитовые блоки: экологичный и прочный строительный материал

Арболитовые блоки: экологичный и прочный строительный материал

Арболит — экологичный строительный материал, прочный, с отличными звукоизоляционными и теплосберегающими качествами, арболит не подвержен поражению грибками и гниению. При проектировании дома из арболита, Вы сможете воплотить в жизнь любые творческие фантазии, создать индивидуальный проект дома из арболита.

• Не горит. Согласно испытаниям (Исследование огнестойкости конструкций из арболита) арболит не поддерживает горения в течение 0,75-1,5 часа.
• Не поддаётся гниению, заражению грибками, плесенью, устойчив ко всем микроорганизмам.
• Арболит «дышит» так как, на 90% по объему состоит из древесной щепы. Благодаря такому составу арболит по своим свойствам приближен к древесине. Арболит регулирует влажность воздуха в помещении путём впитывания и отдачи влаги, т.е. дом «дышит».
• Арболит устойчив к механическим и ударным воздействиям, не боится падений, его прочности на сжатие хватит чтобы построить трёх-этажный дом.
• Имеет высокий предел прочности при изгибе благодаря волокнистой структуре древесного наполнителя.
• Арболит легко поддаётся обработке режущими инструментами (пилится обычной ножовкой), в него можно вбивать гвозди, ввинчивать шурупы.
• Поверхность арболита крупнопористая, поэтому хорошо держит любые строительные смеси. Его можно штукатурить без подготовки, на него можно приклеивать отделочный камень или крепить вентилируемые фасады.
• Арболит – лёгкий строительный материал (экономия на транспорте и удешевление работы по возведению стен и фундамента).
• Стены из Арболита не имеют усадки после возведения и не дают трещин.
• Дом из арболита имеет высокие показатели шумоизоляции.
• Арболит морозостоек и при этом отлично сохраняет тепло. Показатель теплопроводности 30 сантиметровой стены из арболита соответствует показателю теплопроводности метровой стены из обычного кирпича.
• Арболит - экологически чистый материал, безопасен для здоровья людей и домашних животных, окружающей среды. Производство арболита – высокоэкологичное, безотходное производство.
• Арболит удобен в работе, так как блоки имеют больший размер и меньший вес, по сравнению с традиционно используемыми мелкоразмерными элементами стен, что так же удобно при транспортировке и доставке к месту проведения строительных работ.
• Невысокая плотность арболита позволяет использовать более простые и дешевые фундаменты. Масса 1 кв.м. арболитовой стены по весу в 2 раза легче керамзитобетонной и в 4 раза кирпичной.
• Экологически чистый и безопасный строительный материал на основе природных компонентов (древесной щепы). Безвреден для здоровья и окружающей среды.
• Арболит стандартизирован. Государственный стандарт (ГОСТ 19222-84) регулирует требования к производству и качеству арболитных блоков и изделий из арболита.

Связанные вопросы и ответы:

Что такое арболитовые блоки и из чего они сделаны

Производство арболита обычно представлено в нескольких этапах:

1. Подготовка сырья

На этом этапе собирают и обрабатывают древесные отходы. Их нужно тщательно отсортировать, убрать лишние частички или мусор. В сырье не должно быть плесени или земли, а влажность должна быть под контролем, так как это влияет на качество готового продукта. Для арболита лучше всего подходит щепа игольчатой формы одного размера, которую можно получить из досок и других отходов деревообработки с помощью.

1. Минерализация щепы

В древесине содержатся сахара, которые мешают затвердеванию цемента. Чтобы избежать этого, щепу смешивают с добавками, например, с сульфатом алюминия, чтобы избавиться от сахаров.

1. Изготовление смеси

Здесь древесные частицы смешивают с цементом в определённых пропорциях. Обычно соотношение составляет 1:3 (цемент к опилкам), но может варьироваться в зависимости от требований к конечному продукту. В воду добавляют специальные добавки при необходимости, а затем всё тщательно перемешивают.

1. Формование блоков

Полученную смесь загружают в формы и прессуют на. От правильного прессования зависит прочность и долговечность арболита. После формования блокам нужно время для отвердения в определённых условиях температуры и влажности.

1. Сушка и хранение

После прессования блоки извлекают из форм и оставляют на открытом воздухе для дальнейшего отверждения. Также блоки могут сушить в сушильных камерах. Время сушки зависит от климата и может занимать от нескольких дней до нескольких недель. Правильная сушка предотвращает появление трещин и обеспечивает необходимую прочность.

Какие преимущества использования арболитовых блоков в строительстве

К достоинствам арболита относятся:

• небольшой вес;
• теплоизоляционные характеристики;
• трудновоспламеняемость;
• паропроницаемость;
• устойчивость к появлению трещин;
• морозостойкость;
• легкость обработки;
• высокая степень звукопоглощения.

Хорошо сохраняет тепло

Изделия из арболита отличаются легкостью и теплосбережением. Уровень теплопроводности блоков — 0,08 Вт/(м.K). Это выше, чем у кирпича. 30 см толщины кладки из деревобетона соответствуют 1,5 м кирпичной стены.

В полосе с умеренным климатом строение необязательно утеплять на зиму: материал сохраняет тепло лучше дерева в 1,5, а пенобетона — в 2 раза.

Хорошая звукоизоляция

Пористый арболит хорошо задерживает шумы как с улицы, так и изнутри помещения. Коэффициент поглощения при частоте 125-2000 Гц составляет 0,17-0,6. У кирпича он равен 0,04, у древесины — 0,06-0,1. Это гарантирует спокойный ночной сон в доме из данных материалов.

Хороший микроклимат

Для поддержания здоровья жителей в домах из арболитовых блоков создается микроклимат, зависящий от многих факторов: назначения комнат, температуры воздуха, влажности, направленности окон, состояния окружающей среды, климатических условий местности и т.д.

При движении воздуха со скоростью 0,2-0,3 м/с и влажности 60-65% комфортная температура должна поддерживаться на уровне:

• жилые помещения — 18-24°C;
• кухня, туалет, санузел, ванная комната — 18-26°C;
• коридор — 18-22°C;
• лестничная клетка, вестибюль — 14-20°C;
• кладовка — 12-22°C;
• ориентация окон жилых помещений — юго-восток;
• вспомогательных комнат — северо-запад;
• освещенность — 75 лк;
• на кухне — 100 лк;
• в местах для чтения — 300 лк.

Высокое сопротивление огню

Деревобетон не горит. Он выдерживает действие открытого огня в течение полутора часов. Объясняется это тем, что щепа покрыта цементной защитой.

Огнестойкость арболита выше таковой у других популярных материалов.

Ее параметры:

• горючесть — Г1 (трудногорючий);
• воспламеняемость — B1 (трудновоспламеняемый);
• способность к образованию дыма — Д1 (малодымообразующий).

Низкая стоимость

Блоки позволяют экономить на:

• малом весе;
• времени выполнения работ;
• количестве рабочей силы;
• использовании штукатурной сетки;
• организации вентиляции и отопления.

Арболит — легкий материал: 1 м³ весит всего 650 кг. Такой же объем кирпича имеет массу около 2 т. Это позволяет строить дешевые фундаменты для домов из деревобетона без использования арматуры. Каждый блок заменяет 15-19 кирпичей, что экономит время, затраченное на постройку здания. Возможность легкой обработки позволяет пилить блоки в разных направлениях бензопилой и проделывать проемы различной формы. В них вворачиваются шурупы и саморезы, на них можно вешать предметы мебели или картины без дюбелей.

Стены, возведенные из необработанных маслом блоков, легко штукатурятся и экономят деньги на приобретении специальной металлической или полимерной сетки.

Благодаря многочисленным воздушным порам кладка сохраняет высокую степень звукопоглощения и сберегает тепло в доме. На отопление помещений требуется меньше денег.

Какое оборудование необходимо для начала производства арболита

Для изготовления арболита необходимо следующее оборудование:

• подающий конвейер. Представляет собой шнек, обеспечивающий ускоренную подачу заполнителя при изготовлении арболита в увеличенных объемах;
• магнитный сепаратор. Он устанавливается после шнека, отделяет из непрерывного потока подаваемой на дробление щепы различные металлические включения;

Технология изготовления арболита предусматривает его изготовление также, как и фибролита, посредством смешения портландцемента с низкосортной древесной стружкой

• рубильная установка. Предназначена для предварительного измельчения щепы до требуемых размеров с помощью ротора, оснащенного ножами для резки крупного сырья;
• сепарирующее устройство. Сортирует предварительно измельченную щепу на фракции. Кондиционный материал подается в бункер, а крупный — на дополнительное дробление;
• дробилки. Применяются агрегаты, в которых повторное измельчение осуществляется специальными молотками. Они шарнирно закреплены на вращающемся роторе;
• дозирующее устройство. Обеспечивает порционную подачу в смешивающий агрегат компонентов, предусмотренных рецептурой. Производит объемное дозирование;
• механизм для смешивания. Используется обычный бетоносмеситель циклического действия, в котором исходные компоненты смешиваются на протяжении 10–15 минут;
• специальные формы. Представляют собой конструкцию, изготовленную из древесины или стали. После твердения блоков, легко разбираются для повторного использования;
• ручная трамбовка. Позволяет быстро уплотнить залитую в формы арболитовую смесь. В процессе трамбования из массива выходит воздух, и повышается плотность.

Каковы этапы производства арболитовых блоков

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

• Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Древесная щепа для производства арболита

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном  это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых вещес тв гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих вещес тв пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают.

• Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.   Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
• Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

Формовочный станок для арболитовых блоков

• После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
• При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Крупногабаритные арболитовые изделия необходимо армировать

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия « урмалит », « тимфорт », « вудстоун », « дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

• Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м× ° С ).
• У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м× ° С ).

Можно ли производить арболитовые блоки в домашних условиях

Другое название материала — деревобетон.

Состав арболита.

1. Вяжущее вещество. Используется сульфатостойкий (кроме пуццоланового) или портландцемент. С целью повышения морозостойкости может применяться материал со специальными добавками. По ГОСТ 19222-84 арболит изготавливают из цемента следующих марок: для теплоизоляционного — не ниже М300, для конструкционного — М400 или выше.
2. Вода. Вступает в реакцию с вяжущим компонентом, что приводит к образованию прочной кристаллической структуры.
3. Наполнитель. Применяются древесная щепа или растительные остатки.
4. Химические добавки.

Компоненты должны соответствовать ряду требований.

Древесная щепа

Сырьем для производства наполнителя служат:

• отходы деревообрабатывающей промышленности;
• горбыль, сучья, верхушки, тонкие ветки и прочая некондиционная древесина.

Применяется т.н. игольчатая щепа со следующими размерами:

• длина — 15-25 мм;
• ширина — 5-10 мм;
• толщина — 3-5 мм.

При указанных геометрических параметрах нивелируется разница по впитыванию влаги вдоль и поперек волокон, что требуется для качественной обработки наполнителя.

Опилки не используют: материал с таким наполнителем изготавливается по другой технологии.

Для изготовления щепы лучше использовать хвойные деревья (пихту, сосну, ель) по причине низкого содержания сахаров.

Сахар в древесине, если оставить его как есть, значительно снизит прочность блоков.

Допускается применять и некоторые лиственные деревья:

• березу;
• осину;
• тополь;
• дуб.

Однако, в этих породах уровень сахаров выше, значит, увеличится расход химреагентов на стадии подготовки наполнителя.

Лиственницу и бук не используют совсем, т.к. для их минерализации придется увеличить расход добавок вдвое.

Более подробно про щепу для арболита есть отдельная статья на сайте, расположена тут

Химические вещества

Крайне важны. Арболит, состав которого химически чист, крайне сложно довести до необходимого качества.

Выполняют они комплексную функцию.

1. Расщепляют углеводы, содержащиеся в органическом наполнителе. Без этого они в условиях щелочной среды цементной смеси распадаются на водорастворимые сахара (химия процесса имеет вид гидролиза), делающие бетон рассыпчатым.
2. Уничтожают споры грибов, бактерии и прочую биоту, способную вызвать гниение органики.
3. Закупоривают поры растительных остатков, вследствие чего те не впитывают воду из раствора. Без этого наполнитель разбухал бы, приводя к появлению трещин в материале (вспучиванию блока).

Основными добавками являются.

1. Сернокислый алюминий. Расщепляет сахара в органическом наполнителе за 1 неделю и ускоряет созревание бетона (но время схватывания остается тем же). Применяется в большинстве случаев.
2. Хлористый кальций. Подмешивается к сернокислому алюминию в качестве антисептика. Уничтожает бактерии в наполнителе и предотвращает их появление в щепе на гранях блока. Ускоряет отвердение. Допускается его замена на хлористый алюминий.
3. Силикат натрия или калия (жидкое стекло). Закупоривает поры в органике, предотвращая впитывание влаги с последующим разбуханием. Применяется после расщепления сахаров.

Вместо сульфата алюминия и хлористого кальция, если те недоступны, можно использовать гашеную известь. Она расщепляет сахара и уничтожает микроорганизмы с меньшей скоростью, поэтому время обработки сырья увеличивается до 2 месяцев — при пересыпке сухим реагентом, и 1 месяца — с применением известкового молока.

Известковое молоко- удобный и надёжный способ обработки щепы. Для его приготовления 50 кг извести разводят в 200 л воды. Таким объемом обрабатывают 4 куб.м щепы.

Сахара расщепляются и естественным образом, но для этого измельченный наполнитель следует сушить на открытом воздухе в течение 3 месяцев.

В состав арболита по ГОСТ, кроме основных добавок, включаются дополнительные.

1. Ускоритель отвердения — нитрат кальция. Стимулирует схватывание раствора.
2. Пенообразователь из жидкого стекла на основе канифоли и едкого натра. Снижает плотность материала и его теплопроводность.
3. Воздухововлекающие — смола древесная омыленная. Повышают морозостойкость и пластичность смеси, снижают риск ее расслоения.
4. Гидрофобизатор — этилсиликонат натрия или полигидросилоксан. Снижает водопроницаемость.

Органика в составе

Кроме щепы, в качестве наполнителя применяют следующие растительные остатки:

1. Измельченную кору (не более 10% массы раствора).
2. Хвою (до 5%).
3. Солому риса.
4. Одревесневшие части стеблей прядильных растений (костру). В основном используют лен, коноплю и хлопчатник. Допускается содержание пакли и очесов не более 5% от массы раствора.

Сырье измельчают до размеров, указанных в ГОСТ 19222-84: длина фрагмента менее 40 мм, ширина — 2-5 мм.

Требуется точно соблюдать процедуру подготовки органического наполнителя, иначе в нем остаются сахара, придающие бетону рассыпчатость. Особенно богат углеводами лен.

Для замеса используется чистая вода (из централизованной сети, скважины или колодца).

Как арболитовые блоки отличаются от традиционных строительных материалов

Арболит — это строительный материал, основными компонентами которого является древесная щепа и цемент. Он использовался во времена СССР, но в 90-х годах появилось множество более современных стройматериалов. Они вошли в моду, и арболит почти забыли, хотя его свойства вполне позволяют использовать материал для постройки жилых или служебных помещений высотой 2-3 этажа. При этом, многие строители считали его лишь теплоизолятором, дополнительным материалом, не имеющим самостоятельной ценности. Однако, технические характеристики арболита весьма близки к показателям газобетона, что часто вынуждает застройщиков задуматься, что выбрать, газоблок или арболит.

Материал выпускается в форме блоков размером 500 × 300 × 200 мм (есть варианты 600 × 300 × 200 или северный вариант 410 × 300 × 200 мм). Блоки имеют ровную геометрию, хотя их поверхность нельзя назвать гладкой. Это вынуждает при укладке делать более толстые швы, что увеличивает опасность возникновения мостиков холода.

Состав арболита необычен и для многих строителей является весьма странным. При этом, в 60-е годы прошлого века из арболита было построено много помещений для жилья или служебных надобностей. Основной причиной временного исчезновения материала является отсутствие технологий массового производства. Однако, сегодня созданы линии и разработаны методики изготовления, кардинальным образом изменившие отношение строителей к арболиту.

Источник: https://domastroevo.ru/stati/arbolitovye-bloki-chto-eto-takoe-i-pochemu-oni-populyarny-v-stroitelstve

Как выбрать подходящее оборудование для производства арболита

Изготовление стройматериалов из арболита – процесс на самом деле несложный, однако сильно зависящий от правильного выбора необходимого оборудования. Ведь делать опилкобетонные блоки можно и вручную. Правда, качество такого материала из-за отсутствия строгого соблюдения технологии будет не самым высоким. Другое дело – применение специально предназначенных для этого установок. Получаемые с их помощью строительные материалы будут соответствовать всем строительным ГОСТам. А, значит, и возможности для их реализации будут гораздо шире.

Технология производства арболита выглядит следующим образом. Основные компоненты (щепа или опилки, сернокислотный алюминий, цемент и вода) смешиваются. Затем, образовавшуюся консистенцию размещают по формам, в которых её спрессовывают. Приобретая, таким образом, форму блоков или панелей арболит постепенно затвердевает. После чего, перемещается для окончательного схватывания на специальные стеллажи или ещё лучше – в сушильную камеру.

Говоря о подборе оборудования, мы имели в виду, прежде всего, современные, высокоэффективные машины. К примеру, по технологии и ГОСТу щепа должна иметь определенный и одинаковый размер фракций. Идеально с этой работой справится только щепорубительная установка и вибросито.

Также соблюдать необходимые требования легче при наличии дозаторов опилок и цемента. А смешивать рабочие компоненты можно в бетоносмесительной установке, но качественнее и быстрее этот процесс проходит в специальной смесительной станции. Тоже самое относится к процессу трамбовки. Конечно, допускается использование комплекта ручных трамбовок. Однако качество арболитовых блоков будет на порядок выше, если применить пресс с виброуплотнением. Наконец, естественная сушка готовых блоков занимает несколько дней, а перед использованием в строительстве они должны буду «вылежаться» ещё не менее 2 недель. Но всего несколько часов потребуется сушильной камере, чтобы осуществить данный процесс принудительно.

Нельзя забывать и о дополнительном оборудовании, которое позволит существенно облегчить людской труд в арболитовом производстве. Речь, конечно же, об отдельных емкостях для компонентов (в особенности для раствора сульфата алюминия), а также приемных бункерах и транспортерах.

Какие добавки используются при производстве арболита для улучшения его свойств

Введение. Создание энергоресурсосберегающих материалов предусматривает использование местного сырья для получения изделий с улучшенными физико-механическими свойствами. Оптимизация рационального состава и свойств модифицированного арболита из растительно-гипсовой композиции (РГК), модификаторов на новых способах подготовки заполнителя проведена по методу экспериментально-статистического моделирования. Материалы и методы. В работе в качестве растительно-гипсовой композиции (РГК) использовалась солома злаковых, произрастающих в Кыргызской Республике (КР), гипс строительных марок Г-5 и Г-7 на основе местного сырья, зола Бишкекской ТЭЦ (БТЭЦ), портландцементный клинкер ПЦК, природный, натуральный глиногипс (ганч). В качестве глинистой составляющей использовались суглинки Толойконского месторождения. В качестве модификаторов для образования пористой полимерсиликатной системы использовались: жидкое стекло, латекс СКС, смола малоконцентрированная СФЖ-3066 + катализатор ионного типа. Пластифицирующие добавки при изготовлении арболита приняты СКС, СДБ и ЛСТ, в качестве замедлителя схватывания гипса добавки неполной соли 1-оксиэтилиден-1,1-дифосфоновой кислоты с триэтаноламином и антипирены. Испытания проведены согласно стандартным методикам. Для оптимизации состава и свойств полимерсиликатно-гипсовой композиции (ПСГК) был поставлен трехфакторный эксперимент по плану В3, где варьировались три рецептурных фактора: Х1 содержание соломы, %; Х2 содержание полимерсиликатных добавок (ПСД)+ пластификатор , %; Х3 содержание гипса + портландцементного клинкера (ПЦК)+глиногипса (ГГ), %; остальное зола. Результаты. Анализ исследований показал, что в 28-суточном возрасте для гипсовых композиций по мере повышения содержания соломы прочность практически не меняется. При сравнении одинаковых образцов 2-часовой и 28-суточной прочности с максимальным наполнением гипса установлено, что при 26% добавки соломы содержание ПСД не должно превышать 12%. Прочность при этом повышается незначительно. Обсуждение и заключение. Максимальная прочность модифицированного арболита достигается при содержании гипса Г-7 28-32%, золы 18-22%, полимерсиликатная композиция (ПСК) 8-10%. Максимальная величина прочности и водостойкости материала достигается при рациональном соотношении составляющих: солома 24-28%, гипс Г-7 -30-32% + замедлители 0,05%; зола 18-22%; смола СФЖ-3066 8-12% + катализатор 0,3% (87% серной кислоты, 13% ортофосфорной кислоты); ПЦК 3-5%; глиногипс (гажа) 2%; жидкое натриевое стекло 12%; пластификаторы ЛСТ 0,15%, СКС 0,2%, СДБ 0,15%; модифицированный отвердитель М4 0,5% и остальное вода.

Как арболитовые блоки себя показывают в условиях низких температур

Арболит выпускается в нескольких вариантах, различающихся по плотности и назначению:

1. Конструкционные блоки : Имеют плотность 500–850 кг/м³ и используются для возведения несущих стен и перегородок.
2. Теплоизоляционные блоки : Обладают меньшей плотностью (до 500 кг/м³) и используются для утепления стен, перекрытий и полов.

Таблица сравнения свойств арболита с другими материалами

Преимущества арболита

• Теплоизоляционные свойства : Арболит обладает низкой теплопроводностью,  позволяет сохранять тепло внутри помещения и экономить на отоплении.
• Прочность и долговечность : Материал устойчив к механическим повреждениям и выдерживает значительные нагрузки.
• Экологичность : Арболит производится из натуральных материалов и не выделяет вредных веществ, обеспечивая здоровый микроклимат в помещении.

Недостатки арболита

• Водопоглощение и паропроницаемость : Высокая способность арболита впитывать влагу требует обязательной внешней защиты стен штукатуркой или облицовкой для предотвращения снижения теплоизоляционных свойств и долговечности.
• Ограничения в применении : Арболит не рекомендуется использовать в условиях постоянного контакта с водой и в сооружениях, требующих высокой несущей способности без дополнительного армирования.

Нуждается ли дом из арболита в дополнительном утеплении?

Арболит обладает отличными теплоизоляционными свойствами благодаря своей пористой структуре. В большинстве случаев стены из этого материала толщиной 300–400 мм обеспечивают достаточную теплоизоляцию без дополнительного утепления.

1. Утепление не требуется в теплых регионах : В районах с мягким климатом стены из арболита могут сохранять тепло зимой и прохладу летом без дополнительного утепления.
2. Необходимость утепления в холодных регионах : Для этого можно использовать различные теплоизоляционные материалы:
   • пенополистирол;
   • минеральную вату.

Арболит — это универсальный и надежный материал, который успешно применяется в современном строительстве для возведения малоэтажных домов, бань, гаражей и других построек. уникальные свойства делают его отличным выбором для создания теплого, прочного и экологически безопасного жилья.